Sredinom svibnja kao jedini medij iz Hrvatske imali smo ekskluzivnu priliku posjetiti proizvodni pogon Schneider Electrica nazvan Duna Smart Power Systems, smješten u mjestu Večica (mađ. Dunavecse) 50-ak kilometra južno od Budimpešte. Tvornica je to izvorno otvorena 2024. godine, tada na "tek" 28.000 kvadratnih metara, a u međuvremenu je proširena na sadašnjih 46.000 m². Iz temelja je izgrađena kao potpuno ugljično neutralno postrojenje, a danas se na njezinom krovu nalaze fotonaponski paneli, površine koju je prije dvije godine imala – cijela tvornica.

Energetski superciklus

Na početku obilaska pozdravio nas je Dejan Marković, potpredsjednik za energetske sustave u operacijama za srednju i istočnu Europu (CEE) Schneider Electrica. On je istaknuo da ubrzani razvoj podatkovnih centara, potreban prije svega za rad umjetne inteligencije, kao i širenje obnovljivih izvora energije stvaraju pritisak na zastarjelu elektroenergetsku mrežu. Prema njegovim riječima, tradicionalna infrastruktura strukturno je neadekvatna za obradu tako složenih i dinamičnih opterećenja, što zahtijeva hitno investiranje u modernizaciju mreža te integraciju novih sustava za korisnike i proizvođače-korisnike (tzv. prosumere) – pokrenut je, dakle, elektroenergetski superciklus bez presedana.

Zbog toga europska poduzeća i vlade moraju investirati gotovo 600 milijardi eura do 2030. godine u modernizaciju infrastrukture i integraciju kompleksnih energetskih ekosustava. U tim okolnostima, ova se kompanija pozicionira kao ključni tehnološki most koji povezuje proizvodnju energije s naprednom digitalnom učinkovitošću.

Marković naglašava da dekarbonizacija i digitalizacija za Schneider Electric ne predstavljaju tek administrativne obveze i usklađivanje s propisima, već primarni motor rasta u nadolazećem desetljeću. Razvojem višestrukih operativnih čvorišta i potpunim uklanjanjem ekološki neprihvatljivog plina SF₆ iz tehnologije razvodnih električnih ormara koje proizvode u ovom pogonu, tvrtka nastoji zadovoljiti, ali i preduhitriti stroga pravila Europske unije o održivosti. Cjelokupna europska proizvodna struktura time je strateški usmjerena prema "čistim" tehnologijama.

Održiva mađarska proizvodnja

S prometom od 40 milijardi eura i 160.000 zaposlenika, obvezali su se na postizanje neto nulte stope emisija do 2050. godine, primjenjujući stroga eko pravila i na svoje dobavljače, od kojih je 98% usklađeno s operativnim zahtjevima nulte stope ugljika i vode. Ključni dio te strategije je potpuna eliminacija stakleničkog plina SF₆ iz tehnologije razvodnih ormara, čime žele preduhitriti stroge regulative Europske unije o postupnom ukidanju tog plina za električne instalacije do 24 kV.

• +1

Pogon Duna Smart Power Systems dizajniran je s nultom stopom emisija ugljika te je potpuno odvojen od plinske mreže i pogonjen isključivo električnom, obnovljivom energijom. Energetska održivost postignuta je krovnim solarnim sustavom površine 28.000 četvornih metara koji generira 1.180 megavatsati električne energije godišnje, pokrivajući 30% do 40% dnevnih potreba tvornice dok ostatak dolazi od vanjskog dobavljača, ali također iz obnovljivih izvora. Preostali se potrebni dio toplinske energije osigurava geotermalnim dizalicama topline na samoj lokaciji tvornice.

Eliminacija stakleničkih plinova

Vlastiti IoT sustav za upravljanje zgradama povećava energetsku učinkovitost za 25% (prilagođavajući, primjerice, količinu svježeg zraka, svjetla i topline dinamički u stvarnom vremenu), dok sustavi za prikupljanje kišnice i sive vode smanjuju potrošnju svježe vode za 30%. Sve što god je, dakle, moguće reciklirati, reciklira se, otpadne energije gotovo da i nema, pa je ovdje riječ o jednom od najodrživijih pogona u Europi uopće, što potvrđuju i brojna međunarodna priznanja. Integrirana infrastruktura za punjenje električnih vozila dodatno potvrđuje održivost ovog velikog industrijskog postrojenja. Ono ujedno predstavlja najnovije i najveće čvorište u mađarskoj mreži Schneider Electrica, koja zapošljava 2.600 ljudi na šest lokacija.

Na proizvodnim linijama tvornice DSPS proizvode se električni razvodni i sklopni ormari bez plina SF₆. S obzirom na to da jedan kilogram plina SF6 ima staklenički učinak jednak otprilike čak 24.000 kilograma emisija CO2, Schneider Electric je razvio zamjensku tehnologiju. Umjesto tog iznimno štetnog stakleničkog plina, nova tehnologija "AirSeT" koristi čisti zrak pod tlakom (oko 1,5 bar) i vakuumske prekidače, koji se proizvode upravo u tvornici Duna Smart Power Systems. Tamo smo se u sve rečeno i sami imali prilike uvjeriti.

Ljudi i dalje nezamjenjivi

Vidjeli smo ogromna skladišta materijala, radionice za obradu bakrenih vodova, rezanje i savijanje lima, bojanje, pa sve do dugih proizvodnih linija na kojima se sastavljaju i testiraju razvodni ormari nove generacije. Na tim su linijama zaposleni ljudi sedamdesetak nacionalnosti, a vidljivo je i da se mnoga od njihovih radnih mjesta – unatoč trendu robotizacije i automatizacije – ne gase. Naprotiv, kompanija ističe da i dalje zapošljava stručne radnike u proizvodnji, budući da se velik dio njihovog asortimana opisuje kao "visok miks, nizak volumen". Riječ je o proizvodima relativno malih serija, prilagođenih različitim potrebama kupaca, za koje programiranje robota nije isplativo. Isto tako, pojedine radne stanice zahtijevaju prisutnost stručnjaka čak i za velike serije, pa niti tu radna mjesta u dogledno vrijeme neće biti ugrožena.

Osim što je riječ o ekološki održivoj tvornici, ovo je ujedno i jedan od najmodernijih pogona u CEE regiji. Kako nam je opisao Csaba Késmárki, glavni tehnički inženjer tvornice, svaki segment proizvodnje, svaki dio postrojenja, sve do vodova i ključnih spojeva na internoj elektromreži – opremljeni su pametnim senzorima koji prate stanje pojedine komponente. Tako cijela tvornica može biti softverski nadzirana u stvarnom vremenu, a kvarovi na instalacijama ili potencijalni sigurnosni problemi mogu biti uočeni i prije nego što eventualno eskaliraju.

Ekrani iz kontrolne sobe, koja prati stanje u pogonu, preslikani su i na monitore u predvorju, pa se i tamo može vidjeti trenutačno stanje svakog senzora u svakom dijelu tvornice. Isto tako aktivno se prati i generiranje te potrošnja energije, a zanimljivo je da u pogonu postoji više mjesta gdje sami radnici mogu izraziti svoje ideje za daljnje unaprjeđenje funkcioniranja cijelog sustava.